Hier kommt jedes Blech in Form

Mehrere hundert Mitarbeiter des Raffinerieriesen BP werden in Lingen ab 2019 durch ein lichtdurchflutetes Atrium in ihre Büros gelangen. Über dem Innenhof im neuen Verwaltungsgebäude thront bereits eine Pyramide aus Stahl und transparenten Kunststoffkissen. Die Kuppel scheint trotz ihrer rund 35 Tonnen Gewicht auf dem Dach zu schweben. Tatsächlich ist die Tragkonstruktion des Stahl- und Metallbauers Windhorst vergleichsweise leicht – die Fachleute aus Goldenstedt haben besondere Sicherungsmuffen entwickelt, die das Gewicht um mehrere Tonnen reduzieren. So entstanden Dächer für den Autohersteller VW, Freizeitparks und einen niederländischen Stromversorger. Das nächste Projekt des Unternehmens, das für seine Sonderkonstruktionen bekannt ist: ein transparentes Dach auf dem Einkaufszentrum Tangram Plaza mitten in New York.

Präzision bei Titan, Edelstahl oder Aluminium

Während Windhorst sich auf riesige Stahlbauten spezialisiert hat, geht es bei Kurmann Zerpanungstechnik in Garrel um mikrometergenaue Präzision bei Titan, Edelstahl oder Aluminium. Der Familienbetrieb produziert mit rund 40 Mitarbeitern komplexe Fräs- und Drehteile für den Maschinenbau, für die Schienen- und Hydraulikindustrie sowie für Fahrzeugbauer. Wobei die Fahrzeuge auch schon einmal im Weltall unterwegs sind: Kurmann lieferte Teile für die Trägerrakete Ariane 5 und die internationale Raumstation ISS. Neben individuellen Bauteilen fertigt das Unternehmen vor allem Groß- und Kleinserien, etwa Spur- und Lenkstangen. Abnehmer sind unter anderem deutsche Autobauer sowie LKW-Hersteller. Pkw-Spurstangen werden in der Region auch von einem anderen Unternehmen produziert: im Werk Damme des Automobilzulieferers ZF.

Ein Erfolgsrezept: die hohe Fertigungstiefe

Als Zulieferer der Autoindustrie ist auch die Graepel AG aus Löningen erfolgreich. Der Hersteller kalt geformter Blechbauteile für Baugewerbe, Fahrzeug- und Maschinenbau meldete Mitte 2018 volle Auftragsbücher und peilt einen Umsatz von 100 Millionen Euro an. „Die beträchtlichen Investitionen in Maschinen und Mitarbeiter beginnen sich auszuzahlen", sagt Vorstand Felix Graepel. Mit seiner 125 Jahre zurückreichenden Tradition gilt das Unternehmen als einer der ältesten Spezialisten seines Fachs. Gefertigt werden Belüftungs- und Schutzgitter für Motoren, Aufstiege für Fahrzeuge und Maschinen, sowie ein breites Sortiment an Blechprofilrosten, Treppen und Podesten für den Metallbau.

Zu den neuesten Entwicklungen zählen Blechroste, die trotz einer farbigen Beschichtung nicht an Rutschhemmung einbüßen. Dies galt in der Branche nach Angaben des Unternehmens bislang als schwer realisierbar. Am Stammsitz in Löningen fertigt Graepel nicht nur Lochbleche für Fahrzeuge sowie Produkte für die Elektro-, Möbel- und Lebensmittelindustrie. Auch Werkzeuge fürs Stanzen und Umformen sowie Prototypen werden selbst hergestellt. Von der hohen Entwicklungs- und Fertigungstiefe verspricht man sich eine hohe Effizienz und Qualität. Mit der 2013 gegründeten Tochter Oberflächentechnik Löningen integrierte der Hersteller eine weitere Wertschöpfungsstufe in seine Fertigung. In den Anlagen zur Beschichtung von Stahl, verzinktem Stahl und Aluminium erfolgt eine kathodische Tauchlackierung, die speziell für Feinblech ausgelegt ist, sowie die Pulverbeschichtung. Die besondere Herausforderung bei gelochten Blechen: Stanzgrate müssen dauerhaft abgedeckt sein und die kleinen Löcher etwa in Lüftungsblechen dürfen durch das Beschichten nicht verkleinert werden.

Ein weiterer Experte für die Metallbeschichtung findet sich in der Region in Holdorf. Dort betreibt die Seppeler Gruppe Europas modernste Verzinkungsanlage. Bis zu zehn Tonnen schwere Bauteile können in dem Kessel mit einer Tiefe 3,30 Metern bearbeitet werden. Stahlkonstruktionen wie Fässer und Geländer werden sogar aus den Benelux-Staaten und aus Dänemark nach Holdorf transportiert, um vor Korrosion geschützt zu werden.

Maschinenparks auf dem neuesten Stand

Ob Pressen, Ziehen, Stanzen, Perforieren, Umformen, Schweißen und Beschichten – für jede denkbare Bearbeitung von Metall findet sich im Oldenburger Münsterland ein passender Spezialist. Und es gibt eine bemerkenswerte Dichte an Metallbauunternehmen in der Region. Mit Firmen wie Diekmann, Rolwers, Wessel oder Wichelmann finden sich etwa im Raum Vechta viele mittelständische Metallbauer mit topmodernem Maschinenpark. Der Mittelständler M. Knake verfügt zum Beispiel über Laserschneider, Nassgleitschleifer, Anlagen zur kombinierten Stanz-, Nibbel- und Laserbearbeitung, Maschinen zum Biegen, Schneiden, Walzen, Bohren, Einpressen, Zerspanen und Schweißen. Die mehr als hundert Mitarbeiter bringen damit jedes Blech in die gewünschte Form.

Eine bemerkenswerte Häufung von Metallbauern gibt es auch in der Gemeinde Saterland, wo rund zehn Firmen der Branche ansässig sind. Kleinere Unternehmen fertigen hier individuelle Fassaden, Türen, Überdachungen, Geländer, Zäune und Treppen. Mittelgroße Firmen haben sich zum Beispiel auf Lüftungstechnik spezialisiert, bauen Heizkessel und Speicher von 20 bis 20.000 Liter Volumen oder fertigen Schalldämpferrohre für die Automobil- und Motorradindustrie.

Täglich bis zu 80 Tonnen Stahl

Einer der größten Branchenbetriebe in der Gemeinde Saterland ist Maschinen- und Metallbau Claaßen. Das vor knapp 20 Jahren gegründete Unternehmen verarbeitet täglich bis zu 80 Tonnen Stahl. Gefertigt werden Bleche und Formteile für Maschinenbau, Agrartechnik, Schiffsbau, Windenergie, Fördertechnik und Kranbau. Dabei wird modernste CNC-gesteuerte Technik verwendet, etwa wenn es beim Laserstrahlschneiden um filigrane Konturen, präzise und schnelle Schnittführung und oxidfreie Schnittkanten geht. Stößt das Laserschneiden an technologische Grenzen, kommt autogenes Brennen oder Plasmaschneiden zum Einsatz. Auf den Anlagen kann bis zu 30 Zentimeter dicker Stahl im Format bis drei mal zwölf Meter bearbeitet werden. Die Stanztechnik ist vollautomatisiert. Und auch bei der Blechbearbeitung und der Zerspanung hat Firmenchef Thomas Claaßen sein Unternehmen auf den neuesten Stand gebracht.