Von der Idee bis zur Serie

Der Grundstein für INTERNORM wurde schon 1987 gelegt. Franz Grimme, Inhaber der GRIMME-Landmaschinenfabrik, erahnte die vielfältigen Möglichkeiten, die der Kunststoff Polyurethan, kurz PUR, bietet. Das führte dazu, dass er sich zunächst an der INTERNORM Walzen GmbH in Hannover beteiligte, um sie später vollständig zu übernehmen.

Seither ist viel passiert: Die inzwischen umfirmierte INTERNORM Kunststofftechnik GmbH ist nach Damme gezogen, beschäftigt mittlerweile über 300 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter, erwirtschaftete im Jahr 2023 einen Umsatz in Höhe von 60 Millionen Euro und ist in den letzten Jahren stark gewachsen. Durch die kontinuierliche Erweiterung des Produktportfolios und des Maschinenparks hat sich das Familienunternehmen zu einem führenden Marktteilnehmer in der Verarbeitung von PUR in Europa entwickelt.

Das Dammer Familienunternehmen unterstützt seine Kunden während des gesamten Prozesses von der Beratung, Forschung und Entwicklung sowie Konstruktion über den Prototypenbau bis hin zur Serienreife. Eine zentrale Rolle spielt dabei die Forschung und Entwicklung und damit einhergehend das neue Labor, das im Winter 2023 bezogen werden konnte.

Ein Grundstein für die Zukunft

Das neue Labor ist ein essenzieller Bestandteil der Innovationsstrategie des Familienunternehmens. Es fungiert als Kern der Forschungs- und Entwicklungsabteilung und ermöglicht, durch gezielte Prüfungen und Entwicklungen maßgeschneiderte Lösungen für Kunden zu erarbeiten.

Dabei schafft es die Basis für die Weiterentwicklung der Produkte und sorgt dafür, dass das Unternehmen immer am Puls der Zeit bleibt – vor allem, wenn es um neue Materialien und Technologien geht.

Sandro Siebert leitet seit 2022 die Forschungs- und Entwicklungsabteilung bei INTERNORM, wo er seine langjährige Expertise als Chemietechniker für Labor- und Betriebstechnik in der Entwicklung innovativer und kundenspezifischer PUR-Lösungen einbringt.

Das achtköpfige Team kombiniert Expertise aus diversen Berufsbildern wie Verfahrensmechanik, Maschinenbau, Kunststofftechnik und Chemie. Außerdem wurde das Ausbildungsangebot um den Ausbildungsberuf zur Produktionsfachkraft Chemie erweitert, um auch junge Menschen für diesen Bereich zu begeistern.

Im Interview erklärt Sandro Siebert, was INTERNORM sich von dem neuen Labor erwartet.

Vor ungefähr einem Jahr wurde das neue Labor bezogen. Können Sie einen kurzen Überblick über das Labor geben?
Das neue Labor spielt eine zentrale Rolle in unserer Forschungs- und Entwicklungsarbeit. Insgesamt ist es ca. 65 Quadratmeter groß und bis zu 80 Chemikalien finden hier ihren Platz. Jährlich werden mehr als 1.000 Prüfplatten verschiedener PUR-Rezepturen aus der Produktion intensiv überprüft.

Außerdem haben wir einige bedeutende Erweiterungen durchgeführt, darunter einen neuen Abzug und einen Speedmixer zur effizienten Abmusterung neuer Materialien und Überprüfung der Produktionsanlagen.

Darüber hinaus ermöglichen zwei Heizschränke eine flexible Medienlagerung und weitere individuelle Hitzetests. Zusätzlich gibt es eine Absauganlage für Gefahrstoffschränke und diverse Lagerschränke zur sicheren Verwahrung von unterschiedlichen Gefahrstoffen.

Wie sieht ein typischer Tagesablauf im Labor aus?
Ein typischer Tagesablauf beinhaltet die regelmäßige Messung und anschließende Bewertung der Messergebnisse von mechanischen Parametern aus der Produktion, Reklamationen sowie Forschung und Entwicklung. Dazu gehören Härte-, Dichte-, Zugfestigkeits-, Abrieb-, Dehnungs-, Weiterreißfestigkeitstests und optische Bewertungen.

Auch kundenspezifische Medienlagerungen zählen zu den essenziellen Aufgaben. Hierbei werden unsere Polyurethane in unterschiedlichste Medien, meist Gefahrstoffe, eingelegt, um ihre Beständigkeit zu testen.

Derzeit setzen wir uns intensiv mit dem Recyclen von produktionseigenen Abfällen auseinander. Außerdem wurde bereits der erste Baustein für die Entwicklung einer eigenen PUR-Rezeptur gelegt.

Mit dem neuen Labor stehen uns viele neue Möglichkeiten offen, wir sind gespannt, wo die Reise in den kommenden Jahren hingehen wird.

Das Labor eröffnet viele neue Chancen und stellt ein großes Potenzial für neue Innovationen dar.

Welche langfristigen Visionen und Ziele verfolgt INTERNORM damit?
Langfristig streben wir eine umfassende Materialentwicklung an – einschließlich Rezepturformulierung, -analysen und -optimierung. Wir wollen unser Material-Know-how erweitern, eine direktere Kundenberatung ermöglichen und die Materialqualität in der Produktion erhöhen.

Auch das Angebot von applikationsnahen Prüfungen soll ausgebaut werden. Zudem planen wir die Ausbildung von Produktionsfachkräften Chemie noch stärker zu fokussieren, um nachhaltig junge Menschen für uns zu gewinnen.

Bilder oben und Mitte: Alessandro absolviert seit August 2024 eine Ausbildung zur Produktionsfachkraft Chemie bei INTERNORM. Bild unten: Mit dem Gießen von Polyurethan-Walzen hat sich INTERNORM zu einem der führenden Marktteilnehmer in der Verarbeitung von PUR in Europa entwickelt.

Um individuelle Lösungen für Kunden zu entwickeln ist die enge Zusammenarbeit verschiedener Abteilungen sicherlich von großer Bedeutung?
Die Zusammenarbeit mit anderen Abteilungen, insbesondere der Produktion und dem Vertrieb, ist grundsätzlich von entscheidender Bedeutung für den Erfolg unserer Forschungs- und Entwicklungsarbeit.

In der Produktion werden die im Labor entwickelten und getesteten Materialien auf ihre Praxistauglichkeit geprüft. Hier findet ein enger Austausch statt, um sicherzustellen, dass neue Rezepturen und Prozesse optimal auf die Produktionsbedingungen abgestimmt sind.

Durch diese direkte Verzahnung können wir Produktionsprozesse effizienter gestalten und Qualitätsstandards kontinuierlich verbessern.

Der Vertrieb spielt eine ebenso wichtige Rolle, da er die direkte Schnittstelle zu unseren Kunden darstellt. Er bringt wertvolles Feedback aus dem Markt zurück, welches wir in unsere Entwicklungsarbeit einfließen lassen.

Diese Zusammenarbeit ermöglicht es uns, Kundenanforderungen schnell zu erkennen und individuelle Lösungen anzubieten. Gemeinsam können wir so maßgeschneiderte Produkte entwickeln, die den spezifischen Bedürfnissen unserer Kunden entsprechen und gleichzeitig die Effizienz und Wettbewerbsfähigkeit von INTERNORM steigern.

Ein eigenes Labor mit einem achtköpfigen Team stellt für INTERNORM eine wichtige Ressource dar. Welche Vorteile ergeben sich daraus für die Kunden?
Das Besondere an unserem Labor ist die Kombination aus modernster Technik und der engen Vernetzung mit anderen Abteilungen wie der Produktion, dem Vertrieb und der Konstruktion.

Das ermöglicht uns, nicht nur theoretische Analysen und Prüfungen durchzuführen, sondern auch schnell und effizient praxisorientierte Lösungen zu entwickeln. Dadurch unterscheiden wir uns von vielen Marktbegleitern, die häufig isolierte Forschungsstrukturen haben.

Unsere direkte Integration von Labor- und Produktionsprozessen bietet uns einen klaren Vorteil in der Entwicklung und Optimierung von PUR-Produkten.

Unsere Kunden profitieren in vielerlei Hinsicht vom neuen Labor. Zum einen können wir durch unsere applikationsnahen Prüfungen genau die Materiallösungen anbieten, die für den spezifischen Anwendungsfall erforderlich sind.

Das Labor ermöglicht es uns, die Langlebigkeit, Widerstandsfähigkeit und chemische Beständigkeit unserer Produkte unter realen Bedingungen zu testen, was die Zuverlässigkeit unserer Materialien deutlich erhöht.

Zum anderen erlaubt es uns, schnell auf Kundenfeedback und Marktveränderungen zu reagieren, sodass Anpassungen oder Optimierungen kurzfristig vorgenommen werden können.

Die technologische Entwicklung macht auch nicht vor der Kunststofftechnik Halt. Vor welchen wesentlichen Herausforderungen stehen Forschung- und Entwicklung und auf welche Innovationen sowie Veränderungen muss sich die Branche in den nächsten Jahren einstellen?
Eine der größten Herausforderungen in der F+E ist die Komplexität der Materialwissenschaften, vor allem im Bereich PUR.

Jedes neue Material oder jede Modifikation kann unvorhergesehene Auswirkungen auf die Performance des Endprodukts haben. Zudem unterliegt der Markt einem stetigen Wandel, was sowohl technologische Innovationen als auch Kundenanforderungen betrifft.

INTERNORM begegnet diesen Herausforderungen mit einem intensiven Austausch zwischen den Abteilungen, kontinuierlicher Weiterbildung und dem Einsatz modernster Technologien im Labor.

Die Kunststoffbranche steht in den kommenden Jahren vor mehreren signifikanten Innovationen. Besonders hervorzuheben sind Entwicklungen im Bereich nachhaltiger Materialien und verbesserter Recyclingtechnologien.

Auch die Digitalisierung von Produktionsprozessen und die Einführung von Industrie-4.0-Konzepten werden einen erheblichen Einfluss haben.

INTERNORM bereitet sich aktiv auf diese Veränderungen vor, indem wir uns verstärkt auf die Forschung an recyclingfähigen und umweltfreundlichen PUR-Alternativen fokussieren.

Zudem investieren wir in Automatisierung und Digitalisierung unserer Produktionsanlagen, um effizienter und ressourcenschonender arbeiten zu können.

Für die Zukunft gewappnet

Mit dem neuen Labor und Investitionen in die Automatisierung und Digitalisierung setzt INTERNORM klare Zeichen für die Zukunft.

„Der Neubau, die Investitionen in den Bereichen Automatisierung und Digitalisierung sind für uns wichtige Schritte und bilden einen wichtigen Grundstein für die Zukunft“, betont das Steuerungsteam des Unternehmens.

Erstmals wurden zudem Auszubildende für den Beruf Produktionsfachkraft Chemie eingestellt. Das unterstreicht nicht nur das Engagement des Unternehmens, eigene Fachkräfte auszubilden, sondern zeigt auch, dass INTERNORM in der Forschung und Entwicklung sowie Fertigung optimal aufgestellt ist, um den Fachkräftenachwuchs zu fördern und gleichzeitig die Innovationskraft zu stärken.