Kunststofftechnik

INTERNORM: Neue Wege finden, Ideen realisieren

Autor*in: DIRK BOHMANN

Wenn Sie die INTERNORM Kunststofftechnik GmbH in Damme bisher nicht kennen, entgeht Ihnen etwas und dies wäre wirklich schade, denn das regionale Unternehmen (eine 100-prozentige Tochter der Grimme Group) mit aktuell über 240 Mitarbeitern entwickelt und produziert seit 1987 hochwertige technische Kunststoffprodukte und wächst kontinuierlich. Jährlich werden rund 1.000 Tonnen Gießpolyurethan sowie mehr als 1.000 Tonnen Spritzgussmaterialien verarbeitet. Damit gehört INTERNORM zu den führenden Verarbeitern von Kompaktpolyurethanen in Europa.

INTERNORM wurde 1987 von Franz Grimme für die Herstellung von Polyurethanprodukten gegründet. Die Dammer spezialisierten sich zunächst auf Rollen und Walzenbeschichtungen aus Kunststoff. Später ergänzten Formteile und Spritzgussartikel das Programm.   

Von der Idee bis zur Serie: Hinter dieser Aussage steckt die ganze Kompetenz und Vielseitigkeit von INTERNORM. In enger Abstimmung mit nationalen- und internationalen Kunden entstehen individuelle Lösungen in allen Stufen – von INTERNORM konstruiert, erprobt und zur Serienreife gebracht. INTERNORM setzt damit Kundenanforderungen in hochwertige und marktgerechte Produkte mit Zukunft um. Dazu gehören Form-, Funktions- und Sonderbauteile sowie Spritzgussartikel, hochwertige Rollen und Walzenbeschichtungen.

Ganz gleich, wie ungewöhnlich die Vorstellungen der Kunden sind: INTERNORM liebt Herausforderungen und erfüllt fast jeden Wunsch. Nach DIN ISO 9001 und 50001 zertifiziert, forscht und entwickelt man auf unverwechselbare Art, bringt die Dinge auf den richtigen Weg und führt die Kunden so zum Erfolg. Damit hat sich INTERNORM im Bereich der individuellen Polyurethanartikel ein europaweites Ansehen erworben und zudem Maßstäbe im Bereich der Rollen- und Walzenbeschichtung gesetzt.

Große Stahlwerke, die Holzindustrie, eine Vielzahl an Dosen- und Metallverpackungswerken, etliche Textil-, Papier- und Folienwerke, der allgemeine Maschinenbau und die Landmaschinenindustrie zählen seit Jahren zum festen Kundenkreis.

Nicht nur moderne Technik ist der Schlüssel zum Erfolg, sondern auch das Know-how der Mitarbeiter, die technischen Möglichkeiten richtig anzuwenden und voll auszuschöpfen.   

Hochmotivierte Konstrukteure kümmern sich tagtäglich um die Konstruktion von Artikeln und Werkzeugen, die individuell auf die jeweiligen Anforderungen des Kunden zugeschnitten sind. Neben Neuentwicklungen suchen sie zudem ständig nach neuen Möglichkeiten, um bestehende Produkte weiter zu verbessern. Somit ist das Produkt des Kunden immer up to date und dieser folglich dem Wettbewerb einen Schritt voraus.

Benötigt ein Kunde eine Form oder möchte er ein Formteil für ein neues Projekt manuell auf Funktionalität überprüfen, liefert INTERNORM in der Entwicklungsphase schnell und wirtschaftlich über Laser-Sinter, 3D-Drucker oder auch als Frästeil Anschauungsmuster und Prototypen.

Innovationen stehen bei INTERNORM auf der Tagesordnung. Aktuell werden vielversprechende Projekte in der E-Mobilität und im Bereich der regenerativen Energien vorangetrieben. Des weiteren werden Sandwichsysteme, ultra-weiche Beschichtungen für Lackierwalzen und lebensmittelunbedenkliche PUR-Mischungen (EU) 10/2011 entwickelt.

INTERNORM hat sich zum Ziel gesetzt, neue Märkte zu erschließen und langfristig die Marktführerschaft im Segment Polyurethan, speziell im Gieß-Bereich, europaweit zu übernehmen. Schon jetzt sind die Weichen gestellt und es ist geplant, die Bandbreite an Polyurethan-Artikeln durch neue Verarbeitungsmethoden zu erweitern. Außerdem möchte INTERNORM in die spezielle Technik des Hochdruckgießens einsteigen.

Rückblickend auf die vergangenen Jahre ist man optimistisch gestimmt, auch künftige Aufgaben erfolgreich meistern zu können und baut auch zukünftig auf das Engagement, die Tatkraft und die hohe Leistungsfähigkeit der Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter. Obwohl das Unternehmen stark gewachsen ist, versteht man sich als eine große Familie. Gegenseitiges Vertrauen und Loyalität haben einen hohen Stellenwert und dies soll auch in Zukunft und in Zeiten harten Wettbewerbs so bleiben.

Produkte aus dem Hause INTERNORM kommen auch bei höchsten mechanischen Anforderungen – wie beispielsweise in modernen Erntemaschinen – zum Einsatz.   
Die Leitung des Unternehmens liegt in den Händen des seit 2002 bestehenden Steuerungsteams. Dazu zählen Prokurist und Vertriebsleiter Bernard Tepe, Verkaufsleiter (Walzen) Andreas Deters, Produktionsleiter Richard Tepe, Geschäftsführer Ludger Pille und Konstruktionsleiter Mike Broermann. Die Mitglieder vertreten ihre jeweiligen Fachbereiche, für die sie die Gesamtverantwortung tragen.

Fertigungsschwerpunkte

INTERNORM verarbeitet Polyurethan (kurz: PUR), und wer dort schon einmal zu Besuch war, erkennt sehr schnell: INTERNORM und Polyurethan gehören untrennbar zusammen, denn ohne dieses ganz besondere Material gäbe es das Unternehmen, so wie es heute aufgestellt ist, nicht.

PUR wird bei INTERNORM auf vier verschiedene Weisen verarbeitet – zum einen im Gießen: Hier werden in zwei unterschiedlichen Fertigungsverfahren (Heißgießen und Kaltgießen) qualitativ hochwertige Formteile in geringen und hohen Stückzahlen und kleine und mittlere Größen an Rollen und Walzen (Härtebereich 20° Shore A bis 70° Shore D) kostengünstig im drucklosen Polyurethan-Gießverfahren von 0 bis zu 1.500 Kilogramm Stückgewicht gefertigt.

Im Rotationsverfahren (auch Ribbon-Flow genannt) werden große Transport- und sonstige physikalisch stark beanspruchte Walzen und Rollen (ø 80 bis max 1.500 und 6 Meter Länge), die aufgrund ihrer Größe nicht in eine Form eingefasst werden können, formlos beschichtet. Hier können zudem bis zu 3 Zentimeter PUR-Material (Härtegrad: 65° bis 95° Shore A) in einem Arbeitsgang aufgetragen werden.

Wenn es sich hingegen um komplexe und filigrane Kunststoffartikel, die in Großserien benötigt werden handelt, komplettiert der Spritzguss das Angebot. Hier lassen sich mittlere und große Stückzahlen sowie Kundenprodukte, die längerfristig existent sind, kostengünstig abbilden. Dabei verarbeitet man alle gängigen Thermoplaste; außer Polyurethan sind das hauptsächlich PE, PA, POM, ASA, TPU, PP, TPE sowie glasfaserverstärkte Kunststoffe. Die hochmodernen Maschinen spritzen Formteile von 5 bis zu 6.000 Gramm.

In diesem Unternehmensbereich wurde zuletzt im Jahre 2018 in den Maschinenpark und die Automation investiert. Eine 1.500-Tonnen-Spritzgussmaschine inkl. Roboter mit einer Tragkraft von 90 Kilogramm, der als Handling und Verpackungsgehilfe dient, stehen seitdem zur Verfügung um großvolumige Produkte (6 Kilogramm pro Artikel Schussgewicht) in Serie zu produzieren. Die neue Anlage verfügt über eine Werkzeugaufnahmefläche bis zu 1 m². Sie verpackt automatisch alle produzierten Artikel und kann bis zu 24 Stunden ohne jeglichen Personaleinsatz betrieben werden.

Plastics Engineering: In Damme entwickeln und produzieren rund 240 Beschäftigte Rollen, Walzen, Formteile und Spritzgussartikel (oben) in Spitzenqualität. Damit das auch in Zukunft so bleibt, investierte die Firma kürzlich in ein neues Ausbildungszentrum.   

Investitionen

2017 erichtete INTERNORM ein neues Logistikzentrum. Seit Anfang 2018 wurden überdies Gelder in den Ausbau und in die Modernisierung der Produktionsanlagen investiert und einige zusätzliche Anschaffungen getätigt. Dazu wurden rund zwei Millionen Euro in die Hand genommen, die Spritzgussabteilung deutlich erweitert und die Produktionskapazität enorm erhöht. Insgesamt wurden fünf neue Spritzgussmaschinen angeschafft.

Um dem Fachkräftemangel entgegenzuwirken und auch zukünftig reichlich qualifiziertes Personal heranziehen zu können, wurde INTERNORM aktiv und investierte vor kurzem in ein neues Ausbildungszentrum. Ziel ist es, das Ausbildungsplatzangebot zukünftig auf rund zehn Prozent der Belegschaft auszuweiten. Geschäftsführer Ludger Pille ist sich sicher, dass diese Investition das Unternehmen einen großen Schritt voranbringen wird.

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